40cr感应淬火设计毕业论文.doc 45页

职业技术学院 毕业论文 PAGE 1 - 第 1 -页 共 NUMPAGES 44页 毕业设计（论文）中文摘要 随着中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，因而模具材料选择及其热处理工艺的选择已在模具制造业中引起广泛的重视。模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程。它对模具的制造精度，模具的强度， 模具的制造成本，模具的工作寿命有着直接的影响。本文在分析模具材料和40Cr钢热处理及金相实验基础上，根据模具的选材条件、试样的材料性质，以及40Cr的热处理工艺和金相组织综合分析，根据实际制订出合理的热处理工艺，并根据实验得出数据进行分析。这样,能使模具达到良好的使用性能和寿命要求的。同时，满足经济性要求，降低成本。 关键词：模具材料；热处理；热处理工艺；金相组织； 毕业设计（论文）英文摘要 Abstract: With Chinas rapid economic development of the mold industry has ever-increasing demands, which mold material selection and heat treatment process of choice has been in the mold manufacturing industry has aroused widespread attention. Die die heat treatment is to ensure that the important properties of the process. Its manufacture of precision molds, mold strength, the manufacturing cost of mold, mold of his working life has a direct impact. Based on the analysis of mold materials and heat treatment and metallographic 40Cr steel on an experimental basis, in accordance with the conditions of mold material, the nature of the sample material, as well as the 40Cr microstructure heat treatment technology and comprehensive analysis, based on the actual formulation of a reasonable heat treatment process, and According to an analysis of experimental data. In this way, make good use of mold performance and life requirements. At the same time, meet the requirements of the economy and reduce costs.  Key words: mold material; heat treatment; heat treatment process; microstructure; 目录 TOC \o 1-3 \h \z \u HYPERLINK \l _Toc329325893 第一章 绪 论 PAGEREF _Toc329325893 \h - 4 - HYPERLINK \l _Toc329325894 1.1 模具制造概况 PAGEREF _Toc329325894 \h - 4 - HYPERLINK \l _Toc329325895 1.2我国模具的发展与现状 PAGEREF _Toc329325895 \h - 5 - HYPERLINK \l _Toc329325896 1.2.1 我国模具的发展 PAGEREF _Toc329325896 \h - 5 - HYPERLINK \l _Toc329325897 1.2.2我国模具制造业现状概况 PAGEREF _Toc329325897 \h - 5 - HYPERLINK \l _Toc329325898 1.3 模具选材 PAGEREF _Toc329325898 \h - 6 - HYPERLINK \l _Toc329325899 1.3.1满足工作条件要求 PAGEREF _Toc329325899 \h - 6 - HYPERLINK \l _Toc329325900 1.4、合金元素对钢性能的影响 PAGEREF _Toc329325900 \h - 8 - HYPERLINK \l _Toc329325901 1.5 实验目的及意义 PAGEREF _Toc329325901 \h - 11 - HYPERLINK \l _Toc329325902 1.5.1、实验目的 PAGEREF _Toc329325902 \h - 11 - HYPERLINK \l _Toc329325903 1.6 研究方案技术路线 PAGEREF _Toc329325903 \h - 13 - 第二章 40Cr感应淬火工艺参数 HYPERLINK \l _Toc329325905 2.1 服役条件 PAGEREF _Toc329325905 \h - 15 - HYPERLINK \l _Toc329325904 2.1.1曲轴服役条件和性能指标 PAGEREF _Toc329325904 \h - 15 - HYPERLINK \l _Toc329325906 2.2 技术要求 PAGEREF _Toc329325906 \h - 15 - HYPERLINK \l _Toc329325907 2.2.1 调质技术要求 PAGEREF _Toc329325907 \h - 15 - 2.3 试样40cr HYPERLINK \l _Toc329325909 0Cr钢的物理性能 PAGEREF _Toc329325909 \h - 16 - HYPERLINK \l _Toc329325910 0Cr钢的化学成分 PAGEREF _Toc329325910 \h - 17 - HYPERLINK \l _Toc329325911 0Cr钢的调质处理 PAGEREF _Toc329325911 \h - 18 - HYPERLINK \l _Toc329325912 第三章 40Cr感应淬火工艺 PAGEREF _Toc329325912 \h - 24 - HYPERLINK \l _Toc329325913 3.1 感应加热淬火工艺概述 PAGEREF _Toc329325913 \h - 24 - HYPERLINK \l _Toc329325914 3.1.1 主电路的主要设计技术参数 PAGEREF _Toc329325914 \h - 28 - HYPERLINK \l _Toc329325915 3.2 感应加热淬火技术的优点与不足 PAGEREF _Toc329325915 \h - 29 - HYPERLINK \l _Toc329325916 3.3感应加热电源技术发展现状与趋势 PAGEREF _Toc329325916 \h - 34 - HYPERLINK \l _Toc329325917 3.4 感应加热淬火技术的发展方向 PAGEREF _Toc329325917 \h - 34 - HYPERLINK \l _Toc329325918 3.4.1 感应加热淬火技术的发展 PAGEREF _Toc329325918 \h - 34 - HYPERLINK \l _Toc329325919 3.4.2 新型感应加热淬火技术 PAGEREF _Toc329325919 \h - 35 - HYPERLINK \l _Toc329325920 3.5 感应加热淬火技术常见质量问题及产生原因 PAGEREF _Toc329325920 \h - 38 - HYPERLINK \l _Toc329325921 第四章 40Cr钢的金相实验 PAGEREF _Toc329325921 \h - 43 - HYPERLINK \l _Toc329325922 4.1、金相试样的制备 PAGEREF _Toc329325922 \h - 43 - HYPERLINK \l _Toc329325923 4.2 组织观察分析 PAGEREF _Toc329325923 \h - 45 - 第五章 热处理实验总结 47 HYPERLINK \l _Toc329325924 5.1、热处理实验总结 PAGEREF _Toc329325924 \h - 47 - HYPERLINK \l _Toc329325925 5.1.1、钢在淬火时的组织转变 PAGEREF _Toc329325925 \h - 47 - HYPERLINK \l _Toc329325926 5.1.2、钢在回火时的组织转变 PAGEREF _Toc329325926 \h - 48 - HYPERLINK \l _Toc329325927 5.2、合金元素对钢的影响分析 PAGEREF _Toc329325927 \h - 52 - HYPERLINK \l _Toc329325928 5.2.1、合金元素在钢中的作用 PAGEREF _Toc329325928 \h - 52 - HYPERLINK \l _Toc329325929 5.2.2、合金元素对钢热处理组织转变分析 PAGEREF _Toc329325929 \h - 53 - 总 结 …………………………………………………………………… PAGEREF _Toc329325929 \h - 53 - 谢 词 …………………………………………………………………… PAGEREF _Toc329325929 \h - 53 - 参考文献 …………………………………………………………………… PAGEREF _Toc329325929 \h - 53 - 第一章 绪 论 1.1 模具制造概况 在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业，它已成为衡量一个国家产品制造水平高低的一个重要标志。模具技术水平的高低，是衡量制造业水平高低的重要标志。在日本，模具被称为“进入富裕社会的原动力”；在德国，模具则被称为“金属加工业中的帝王”。模具所形成的最终商品的产值是模具自身产值的上百倍。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。因而，模具又被称为“效益放大器”。有人还把模具比作“印钞机”。随着我国加入WTO，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。 1.2我国模具的发展与现状 1.2.1 我国模具的发展 我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。 1.2.2我国模具制造业现状概况 中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近10年来，中国模具工业的一直以每年15%左右的增长速度快速发展。 目前，中国约有模具生产厂点2万余家，从业人员有50多万人，全年模具产值达534亿元人民币。近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。  中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。 1.3 模具选材 1.3.1满足工作条件要求 　 1．耐磨性 ：坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。 硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。 　 2．强韧性 ：模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。 模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。 　 3．疲劳断裂性能 ：模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。　 4．高温性能 ：当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。 　　5．耐冷热疲劳性能 ：有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。 　　6．耐蚀性 ：有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。 1.3.2满足工艺性能要求 　　模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。 　　1．可锻性 ：具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。 　　2．退火工艺性 ：球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。 　　3．切削加工性 ：切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。 　　4．氧化、脱碳敏感性 ：高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。 　　5．淬硬性 ：淬火后具有均匀而高的表面硬度。 　　6．淬透性 ：淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。 　　7．淬火变形开裂倾向 ：常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。 　　8．可磨削性 ：砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。 1.3.3满足经济性要求 　　在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。 另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。 1.4、合金元素对钢性能的影响 在现代工业生产中，含合金元素的钢已被广泛的采用，这是因为他们不但有较好的物理、化学性质，更重要的是它的机械性能也大为改善，特别是强度、韧度等有显著的增加。而且它具有优越的热处理性能；同时，热处理能十分显著的改善和加强他的机械性能。因此，我们必须详细的了解各个合金元素对钢在热处理时的影响。现将本实验试样40Cr（化学成分见下表1-1）各个元素对钢在热处理时的影响分述如下： 40Cr钢的化学成分（GB/T3077-1999）ω/% C Si Mn Cr S P Ni Cu 0.37～0.45 0.17～0.37 0.50～0.80 0.80～1.10 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.25 ≤0.030 表1-1 40Cr钢的化学成分 （一） 碳（C）的影响从铁碳平衡图中，我们能清楚的看到，钢随着含碳量的增加，钢的基本组织不同，而且在加热与冷却时，组织转变的温度也不相同。纯铁在加热与冷却过程中，仅发生晶格的变化（同素异形转变）。所以热处理时其机械性能几乎不发生影响。但是随着含碳量的增加，热处理将发生显著地作用。如亚共析钢随着含金量的增高，淬火后强度、硬度都有显著提高；同时含碳量的多少也确定了钢的热处理工艺。例如亚共析钢随着含碳量的增加，它的A3逐渐降低，因而退火、正火、淬火的加热温度都随之降低。而过共析钢的正火温度随着含碳量的增高而增高，但淬火温度都是在Ac1以上30-50摄氏度。而且随着钢中含碳量的增加，淬透性也有所提高，工件淬火后引起的变形也就越大，增加淬火时的困难；同时含碳量增加，使马氏体点下降残余奥氏体的数量增加。如低碳钢淬火后几乎不含残余奥氏体，而高碳钢则含大量残余奥氏体。（二） 铬（Cr）的影响 铬为碳化物形成元素。它能显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性；阻止晶粒长大，增加钢的淬透性，降低钢的临界冷却速度。因而，使钢在热处理时，退火、正火、淬火的加热温度与所提高。并使它在油中便能淬硬。但他降低了钢的马氏体点，因而增加了钢残余奥氏体量。使钢的奥氏体不稳定区域变为700-500℃和400-250℃。提高了钢的硬度和强度，增加了钢在高温回火时强度降低的抗力。（三）镍（Ni）的影响 Ni能强化铁素体，降低钢的Ac1和Ac3点，从而使热处理时的退火、正火、淬火的加热温度有所降低。增加了奥氏体的稳定性，降低了钢的临界冷却速度，对钢的淬透性略有增加；但它降低了钢的马氏体点，增加了钢的残余奥氏体量。对钢的强度和硬度有所提高，但阻止晶粒长大的作用不明显。（四）硅（Si）的影响 Si能升高Ac1和Ac3点，从而使热处理时的退火、正火、淬火的加热温度增高。能增加奥氏体的稳定性，降低临界冷却速度，增加钢的淬透性很多，故能使Si合金钢在油中淬硬。对钢的马氏体区域有什么影响，增加残余奥氏体数量不多。对钢的强度、硬度增加不多，但却增加了钢的回火脆性和过热与脱碳的敏感性。（五）锰（Mn）的影响 （六）硫（S）的影响 硫在通常情况下也是有害元素。使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹。硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性。所以通常要求硫含量小于0.055%，优质钢要求小于0.040%。在钢中加入0.08-0.20%的硫，可以改善切削加工性，通常称易切削钢。 (七) 铜(Cu)和硼(B)的影响（1） 铜在合金钢中，使钢的Ac3下降，即使热处理的加热度降低；铜还能增加钢的淬透性和增加钢的强度。硼为钢中的微量元素，一般仅在0.001-0.005%之间，它能增加钢的淬透性，提高钢的热处理温度，而且能提高钢的强度与硬度。 1.5 实验目的及意义 1.5.1、实验目的 1、熟悉钢的常用热处理方法及工艺要点； 2、掌握使用热处理的各种器材仪器； 3、在淬火温度及变量相同的情况下回火温度对硬度的影响； 4、认识合金元素对钢的热处理的影响； 5、了解金相试样的制备过程及方法，学会正确使用显微镜观察试样的显微组织； 6、通过金相试样制备、显微观察得出微观组织；对组织进行分析研究。 1.5.2、实验意义 、热处理实验的意义 热处理是将材料在固态下采用适当的方式进行加热,保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺方法。 通过适当的热处理能显著提高钢的力学性能，以满足零件的使用要求和延长零件的使用寿命； 通过热处理能改善钢的加工工艺性能(如切削加工性能、冲压性能等)，以提高生产率和加工质量； 通过热处理还能消除钢在加工（如铸造、焊接、切削、冷变形等）过程中产生的残余应力，以稳定零件的形状和尺寸。 此外，有时还采用表面强化技术，以进一步提高钢的表面硬度和耐磨寿命。 、磨片实验的意义 我们研究金属材料的力学性能就是在研究其内部组织，金属材料的微观组织决定了材料的各种性能，改变金属材料的化学成分或通过各种热处理工艺方法，能改变金属材料的组织结构，从而可以达到改变其性能的目的。 因此，了解金属材料的组织结构及其变化规律对于掌握金属材料及其性能有着必要的意义。 1.6 研究方案技术路线 通过对实验材料（40Cr钢）进行分析研究，得出实验方案（如图1-2） 试样: 40Cr 试样: 40Cr钢 840℃淬火420℃中温回火试样2个 840℃ 420℃ 580℃ 880℃ 800℃ 180℃ 取样、磨片实验 参与回火试样对比分析 得出组织结构，进行微观组织分析 回 火 加 热 结论研究分析 本研究报告严格按照此技术图进行实验，并对实验结果进行分析总结。 第二章 40Cr感应淬火工艺参数 2.曲轴服役条件和性能指标 2.1 服役条件 曲轴工作过程中，往复的惯性力和离心力使之承受很大的弯曲和扭转应力，轴颈表面容易磨损。疲劳断裂是曲轴的主要破坏形式，裂纹源多发生在轴颈与曲臂的过渡圆角处。除曲轴的材质、加工因素外，如果由于工作条件( 温度、环境介质、负荷特性) 的变化，特别是曲轴在工作运转中所受的弯曲应力或扭转应力超出了损坏界（真实应力 σ -1, τ -1），在圆角过渡处的薄弱部位就会出现裂纹而发展为弯曲疲劳断裂或扭转疲劳断裂。 2.2 技术要求 2.2.1 调质技术要求 调质曲轴试样硬度及机械性能。 硬度： 290～330HB 机械性能：?b≥1000Mpa ?s≥800Mpa ?≥12% ?≥45% AKu≥45J（u型缺口） 2.3 实验试样: 40Cr 图2-1 40Cr 直径30mm、高为15mm的圆柱坯料 5个 0Cr钢的物理性能 40Cr钢的弹性模量和切变模量 弹性模量E(20℃ /MPa 200000～211700 切变模量G(20℃ 80800 表2-2 40Cr钢的线（膨）胀系数 温度/℃ 20～200 20～300 20～400 20～500 20～600 20～700 备注 线（膨）胀系数/C-1 (11.9～12.0) ×10-6 (13.3～13.4)×10-6 (14.3～14.4)×10-6 (15.0～15.1)×10-6 (15.3～15.4)×10-6 (15.4～15.5)×10-6 1 2 表2-3 1 用钢成分（%）：0.37C，0.30Si，0.66Mn，0.95Cr，0.18Ni，0.016P，0.028S; 2 用钢成分（%）：0.42C，0.29Si，0.69Mn，0.87Cr，0.14Ni，0.010P，0.013S。 40Cr钢的热导率 温度/℃ 100 200 300 400 500 600 热导率λ/W·（m·K）-1 32.6 30.9 29.3 28.0 26.7 25.5 表2-4 0Cr钢的化学成分 40Cr钢的化学成分（GB/T3077-1999）ω/% C Si Mn Cr S P Ni Cu 0.37～0.45 0.17～0.37 0.50～0.80 0.80～1.10 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.25 ≤0.030 表2-5 0Cr钢的调质处理?? Cr能增加钢的淬透性，提高钢的强度和回火稳定性，具有优良的机械性能。截面尺寸大或重要的调质工件，应采用Cr钢。但Cr钢有第二类回火脆性。 40Cr工件调质的淬回火，各种参数工艺卡片都有规定，我们在实际操作中体会是：??（一）40Cr工件淬火后应采用油冷，40Cr钢的淬透性较好，在油中冷却能淬硬，而且工件的变形、开裂倾向小。但是小型企业在供油紧张的情况下，对形状不复杂的工件，可以在水中淬火，并未发现开裂，只是操作者要凭经验严格掌握入水、出水的温度。??（二）40Cr工件调质后硬度仍然偏高，第二次回火温度就要增加20~50℃，不然，硬度降低困难。??（三）40Cr工件高温回火后，形状复杂的在油中冷却，简单的在水中冷却，目的是避免第二类回火脆性的影响。回火快冷后的工件，必要时再施以消除应力处理。 2.4 感应加热技术参数 感应加热技术作为一种新的技术被广泛应用到机械工程当中，其是利用电磁感应使被加热的材料（即工件）的内部产生电流，依靠这些涡流的能量来达到加热的目的。感应加热系统的基本组成包括感应线圈、交流电源和工件。根据加热对象的不同，可以把线圈制作成不同的形状。　　线圈和电源相连，电源为线圈提供交变电流，流过线圈的交变电流产生一个通过工件的交变磁场，该磁场使工件产生涡流来加热。感应加热是伴随着汽车工业和拖拉机工业的诞生而起步的。由于其具有加热效率高、速度快、可控性好及易于实现机械化和自动化等优点。　　目前常用的最有效的热处理工艺，具有下列多种应用：表面淬火、透热淬火、回火和消除应力（低温）、退火和正火（高温）、焊缝退火、粉末金属烧结等。已在熔炼、铸造、弯管、热锻、焊接和表面热处理等行业广泛应用。在铸造方面，正在迅速发展双联熔炼工艺，即利用中频炉保温改性，进行球墨铁或合金钢的精密浇铸；在锻造方面，利用敢于加热实现快速透热热锻，不仅减少了氧化皮损耗而且大大地增加了锻模的寿命，其材料利用率可达85%，锻件表面粗糙度可小于50μm；在焊接、淬火方面，国外一方面致力于开发大功率全固态高频电源，一方面致力于开发高度自动化热处理成套处理系统。我国目前每年大约需要1000万t铸件，而铸造行业仍以冲天炉熔炼、一般铸铁的铸造为主，吨位较小，导致温度及成份波动大，废品率高。较好的铸造业废品率也在6%～15%间，而一般铸造厂的废品率则高达30%。 2.4.1感应淬火工艺? ??随着工业的迅速发展，我国采用感应淬火的零件的种类和品种不断增加。目前我国零件感应淬火用材料包括：45#、40Cr、55MnVS、40MnB、42CrMo、35#、ZG45、球铁、合金铸铁等。 HYPERLINK \t _blank 感应加热淬火介质包括：水、聚乙烯醇、聚迷水溶性淬火介质、UCON、豪富顿251等。所采用的加热方式及应用主要包括：横向磁场静止一次加热淬火（销轴类零件、凸轮轴）；横向磁场连续加热淬火（减振器杆、变速叉轴、扭杆等）；横向磁场多段连续加热淬火（起动机轴、空压机轴等）；纵向磁场整体一次加热淬火（半轴等）；仿形感应器零件旋转加热淬火（球头销）；感应接触加热淬火（转向齿条）；内孔的一次及连续加热淬火（输出法兰、钟型壳内腔）；阶梯轴类零件的旋转加热淬火（小红旗后轮毂轴、转向节）；平面类零件的一次及连续加热淬火（钢板弹簧横向限位板）；薄壁类复杂零件一次及连续加热淬火（前轮毂、滑动轴叉）；复杂形状零件的一次加热淬火（钟型壳变截面轴）；槽口一次淬火（变速叉）；复杂回线工件旋转一次加热淬火（曲轴）等。 淬火加热温度 ??淬火加热温度根据钢的成分、组织和不同的性能要求来确定。亚共析钢是AC3+（30～50℃）；共析钢和过共析钢是AC1+（30～50℃）。亚共析钢淬火加热温度若选用低于AC3的温度，则此时钢尚未完全奥氏体化，存在有部分未转变的铁素体，淬火后铁素体仍保留在淬火组织中。铁素体的硬度较低，从而使淬火后的硬度达不到要求，同时也会影响其他力学性能。若将亚共析钢加热到远高于AC3温度淬火，则奥氏体晶粒回显著粗大，而破坏淬火后的性能。所以亚共析钢淬火加热温度选用AC3+（30～50℃），这样既保证充分奥氏体化，又保持奥氏体晶粒的细小。 ?? 过共析钢的淬火加热温度一般推荐为AC1+（30～50℃）。在实际生产中还根据情况适当提高20℃左右。在此温度范围内加热，其组织为细小晶粒的奥氏体和部分细小均匀分布的未溶碳化物。淬火后除极少 数残余奥氏体外，其组织为片状马氏体基体上均匀分布的细小的碳化物质点。这样的组织硬度高、耐磨性号，并且脆性相对较少。 ??过共析钢的淬火加热温度不能低于AC1，因为此时钢材尚未奥氏体化。若加热到略高于AC1温度时，珠光体完全转变承奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒细小，且其碳的质量分数已稍高于共析成分。如果继续升高温度，则二次渗碳体不断溶入奥氏体，致使奥氏体晶粒不断长大，其碳浓度不断升高，会导致淬火变形倾向增大、淬火组织显微裂纹增多及脆性增大。同时由于奥氏体含碳量过高，使淬火后残余奥氏体数量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此过共析钢的淬火加热温度高于AC1太多是不合适的，加热到完全奥氏体化的ACm或以上温度就更不合适。 ?? 在生产实践中选择工件的淬火加热温度时，除了遵守上述一般原则外，还要考虑工件的化学成分、技术要求、尺寸形状、原始组织以及 HYPERLINK \t _blank 中频加热设备、冷却介质等诸多因素的影响，对加热温度予以适当调整。如合金钢零件，通常取上限，对于形状复杂零件取下限。 强韧化新工艺选用的淬火加热温度与常用淬火温度有所区别。如亚温淬火是亚共析钢在略低于AC3的温度奥氏体化后淬火，这样可提高韧性，降低脆性转折温度，并可消除回火脆性。如45、40Cr、60Si2等材料制成的工件亚温淬火加热温度为AC3－（5～10℃）。 ?? 淬火介质 ?? 工件进行淬火冷却所使用的介质称为淬火冷却介质（或淬火介质）。理想的淬火介质应具备的条件是使工件既能淬成马氏体，又不致引起太大的淬火应力。这就要求在C曲线的“鼻子”以上温度缓冷，以减小急冷所产生的热应力；在“鼻子”处冷却速度要大于临界冷却速度，以保证过冷奥氏体不发生非马氏体转变；在“鼻子”下方，特别是Ms点以下温度时，冷却速度应尽量小，以减小组织转变的应力。常用的淬火介质有水、水溶液、矿物油、熔盐、熔碱等。 ● 水 ??水是冷却能力较强的淬火介质。来源广、价格低、成分稳定不易变质。缺点是在C曲线的“鼻子”区（500～600℃左右），水处于蒸汽膜阶段，冷却不够快，会形成“软点”；而在马氏体转变温度区（300～100℃），水处于沸腾阶段，冷却太快，易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力，致使工件变形甚至开裂。当水温升高，水中含有较多气体或水中混入不溶杂质（如油、肥皂、泥浆等），均会显著降低其冷却能力。因此水适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件的淬火冷却。 2.4.2 电源? ?? 电源是感应加热的关键设备之一，随着感应加热技术的发展，经历了机械式中频发电机组和真空管式高频电源、晶闸管中频电源及全晶体管电源三个发展阶段。在20世纪80年代后期，在工业发达国家，晶闸管中频电源已完全取代了中频发电机组，我国自90年代中期也已逐步取代。? ?? 第三章 40Cr感应淬火工艺 3.1 感应加热淬火工艺概述 感应加热具有加热效率高、速度快、可控性好及易于实现自动化等优点，广泛应用于金属熔炼、透热、热处理和焊接等工业生产过程中，成为冶金、国防、机械加工等部门及铸、锻和船舶、飞机、汽车制造业等不可缺少的技术手段。 3.1.1 感应加热原理为产生交变的电流，从而产生交变的磁场，在利用交变磁场来产生涡流达到加热的效果。如图1.1： 图3.1 感应电流图示 当交变电流通入感应圈时，感应圈内就会产生交变磁通，使感应圈内的工件受到电磁感应电势。设工件的等效匝数为。则感应电势： 　　　　　　　　　　 （1-1） 如果磁通是交变得，设，则 　　　　　　 有效值为： 　　　　　 （1-3） 感应电势E在工件中产生感应电流使工件内部开始加热，其焦耳热为： 　　　　　 （1-4） 式中： ——感应电流有效值（安），R——工件电阻（欧），t——时间（秒）。 这就是感应加热的原理。感应加热与其它的加热方式，如燃气加热，电阻炉加热等不同，它把电能直接送工件内部变成热能，将工件加热。而其他的加热方式是先加热工件表面，然后把热再传导加热内部。 金属中产生的功率为： 　 （1-5） 感应电势和发热功率不仅与频率和磁场强弱有关，而且与工件的截面大小、截面形状等有关，还与工件本身的导电、导磁特性等有关。 在感应加热设备中存在着三个效应——集肤效应、近邻效应和圆环效应。 集肤效应：当交变电流通过导体时，沿导体截面上的电流分布式部均匀的，最大电流密度出现在导体的表面层，这种电流集聚的现象称为集肤效应。 近邻效应——当两根通有交流电的导体靠得很近时，在互相影响下，两导体中的电流要重新分布。当两根导体流的电流是反方向时，最大电流密度出现在导体内侧；当两根导体流的电流是同方向时，最大电流密度出现在导体外侧，这种现象称为近邻效应。 圆环效应：若将交流电通过圆环形线圈时，最大电流密度出现在线圈导体的内侧，这种现象称为圆环效应。 感应加热电源就是综合利用这三种效应的设备。在感应线圈中置以金属工件，感应线圈两端加上交流电压，产生交流电流，在工件中产生感应电流。此两电流方向相反，情况与两根平行母线流过方向相反的电流相似。当电流和感应电流相互靠拢时，线圈和工件表现出邻近效应，结果，电流集聚在线圈的内侧表面，电流聚集在工件的外表面。这时线圈本身表现为圆环效应，而工件本身表现为集肤效应。 交变磁场在导体中感应出的电流亦称为涡流。工件中产生的涡流由于集肤效应，沿横截面由表面至中心按指数规律衰减，工程上规定，当涡流强度从表面向内层降低到其数值等于最大涡流强度的1/e(即36.8% )，该处到表面的距离△称为电流透入深度。由于涡流所产生的热量与涡流的平方成正比，因此由表面至芯部热量下降速度要比涡流下降速度快的多，可以认为热量(85～90%)集中在厚度为△的薄层中。透入深度△由下式确定： （1-6） 式中: ρ——工件电阻率（Ω?m ）, μ。——真空磁导率4π×10(H/m). μ——工件磁导率(H/m ), μ——工件相对磁导率， ω——角频率(rad/s )， f——频率(HZ)。 将μ。和π的数值代入，即可得公式: （1-7） 从上式可以看出，当材料电阻率、相对磁导率给定后，透入深度△仅与频率f平方根成反比，此工件的加热厚度可以方便的通过调节频率来加以控制。频率越高，工件的加热厚度就越薄。这种性质在工业金属热处理方面获得了广泛的应用。 感应加热：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电 (300-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃ 感应加热频率的选择：根据热处理及加热深度的要求选择频率，频率越高加热的深度越浅。 　　 高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。 　　 中频(1~10KHZ)加热深度为2-10mm，一般用于直径大的轴类和大中模数的齿轮加热。 　　 工频(50HZ)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用于较大尺寸零件的透热，大直径零件（直径Oslash;300mm以上，如轧辊等）的表面淬火。 在感应加热表面淬火时产生交变磁场，使得工件中产生出同频率的感应电流。这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到基体接近于0。利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800～1000℃，而基体温度升高很小。由于感应加热工艺是瞬间的高温、冷却过程，金属表面不仅会因迅速淬火而形成马氏体，而且在经过狭窄的淬硬区后还会得到感应淬火前的预处理基体组织。 3 .1.2 主电路的主要设计技术参数 电网供电电压：3相380V 感应加热电源输出功率：15kW 输出电流频率：20KHz 输出电流值：30A 感应加热电源电路的主回路结构 主电路结构框图如图3.1所示： 图3.2 感应加热电源主结构框图 感应加热电源主电路图，如图3.2所示 图3.3 感应加热电源的主电路图 如图3.2所示，它由整流器、滤波器和逆变器组成。整流器采用不可控三相全桥式整流电路。 、和 (C1、C2)构成Ⅱ型滤波器。两个电解电容C1，C2串联以减小单个电容的承受的电压，R2 , R3起均压作用。R1为限流电阻，当系统开始上电时，由于电容两端电压为零，故刚开始对电容充电时，电流将很大，加上限流电阻R1后则就电流不会很大了。当电容两端电压达到一定数值时，交流接触器K1闭合，将限流电阻短接。系统即可正常工作。 逆变器采用单相变逆变桥，经变压器和串联谐振电路相接。利用轮流驱动单相对角的两组IGBT工作，把恒定的直流电压变成10 Hz～10 kHz方波电压输出给负载。 3.2 感应加热淬火技术的优点与不足 感应加热表面淬火技术不仅有效地改善金属的表面性能（如硬度、耐磨性、抗腐蚀性、导热、导电性能等)，与其他常用的表面处理工艺(如渗碳、调质、表面渗氮等)相比，还具有以下优点： （1）加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。 　　 （2）淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高（2～3HRC）。脆性较低及较高疲劳强度。 　　 （3）经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至 有些工件处理后可直接装配使用。 （4）淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。 　　 　 　　 （5）可进行工件局部淬火 该技术能精确地将工件需要进行淬火的局部进行进行加热，特别是在采用导磁体和使用高功率密度的情况下。 （3）节能热处理 其能耗与渗碳、氮化、调质相比具有极大的优势，当工件淬火部位质量与整体质量之差越大时，它的优势也越显著。感应热处理常具有高的附加值。 （4）快速热处理 感应淬火的加热时间以妙计，一般在2～14s之内，生产周期亦短，特别是在采用自回火或随机感应回火情况下，此工序与机加工工序相似。为此，现代化的感应加热淬火装备已经安排在生产线或自动线上。 （5）清洁热处理 感应淬火所用淬火液一般为水或具有添加剂的水溶液，淬火时，几乎没有油烟，劳动环境好。 （6）便于机械化及自动化 大批量生产的感应淬火，一般均配有进步梁送料、机械手取工件及机器人操纵感应器等减少体力劳动的装置。 然而，感应加热表面淬火也有其本身的不足： （7）工具费用高 需要专用工装即感应器热处理炉一炉可装多种工件加热、渗碳、氮化，而感应淬火则要求一个部位一种感应器，甚至要求一种专用定位夹具等，因此工具费用高。它只适用于大批量生产一种或一种族的工件。 （8）成套装置投资费用高 和一般热处理设备相比，感应加热成套装置包括变频电源、淬火机床、感应器，以及附属的冷却水、淬水液循环装置等，其投资费用相对较高，维护技术及费用亦比一般热处理设备高[2]。 3.3 感应加热电源技术发展现状与趋势 （1）感应加热电源技术发展现状 感应电源按频率范围可分为以下等级：500Hz以下为低频，1-10KHz为中频；20KHz以上为超音频和高频。感应加热电源发展与电力电子器件的发展密切相关。1970年浙大研制成功国内第一台100KW/1KHz晶闸管中频电源以来，国产KGPS系列中频电源已覆盖了中频机组的全部型号。在超音频电源方面，日本在1986年就利用SITH研制出100KW/60KHz的超音频电源，此后日本和西班牙又在1991年相继研制出500KW/50KHz和200KW/50KHz的IGBT超音频电源。国内在超音频领域与国外还有一定差距，但发展很快，1995年浙大研制出50KW/50KHz的IGBT超音频电源，北京有色金属研究总院和本溪高频电源设备厂在1996年联合研制出100KW/20KHz的IGBT电源。在高频这一频段可供选择的全控型器件只有静电感应晶闸管（SITH）和功率场效应晶闸管（MOSFET），前者是日本研制的3KW～200KW，20KHz～300KHz系列高频电源,后者由欧美采用MOSFET研制成功输出频率为200～300KHz,输出功率为100～400KW的高频电源。与国外相比，国内导体高频电源存在较大差距，铁岭高频设备厂1993年研制成功80KW/150KHz的SIT高频电源，但由于SIT很少进入国际化流通渠道，整机价格偏高，并没有投入商业运行。现在，电力电子应用国家工程中心设计研制出了5～50KW/100～400KHz高频MOSFET逆变电源。上海宝钢1420冷轧生产线于1998年引进了日本富士公司的71～80KHz,3200KW高频感应加热电源，是目前世界上最为先进的逆变电源。 总体说来，国内在感应加热电源的设计开发和产品化方面虽有发展，但远不能适应我国工业发展的要求，对于应用范围越来越广泛的高频感应加热电源领域的研究尤为薄弱，处于刚刚起步阶段。 （2）感应加热电源技术发展与趋势 感应加热电源的水平与半导体功率器件的发展密切相关，因此当前功率器件在性能上的不断完善，使得感应加热电源的发展趋势呈现出以下几方面的特点。 ①高频率 目前，感应加热电源在中频频段主要采用晶闸管，超音频频段主要采用IGBT，而高频频段，由于SIT存在高导通损耗等缺陷，主要发展MOSFET电源。感应加热电源谐振逆变器中采用的功率器件利于实现软开关，但是，感应加热电源通常功率较大，对功率器件，无源器件，电缆，布线，接地，屏蔽等均有许多特殊要求，尤其是高频电源。因此，实现感应加热电源高频化仍有许多应用基础技术需要进一步探讨。 ②大容量化 从电路的角度来考虑感应加热电源的大容量化，可将大容量化技术分为二大类：一类是器件的串、并联，另一类是多台电源的串、并联器件的均流问题，由于器件制造工艺和参数的离散性，限制了器件的串、并联数目，且串、并联数越多，装置的可靠性越差。多台电源的串、并联技术是在器件串、并联技术基础上进一步大容量化的有效手段，借助于可靠的电源串、并联技术，在单机容量适当的情况下，可简单地通过串、并联运行方式得到大容量装置，每台单机只是装置的一个单元或一个模块。感应加热电源逆变器主要有并联逆变器和串联逆变器，串联逆变器输出可等效为一低阻抗的电压源，当二电压源并联时，相互间的幅值、相位和频率不同或波动时将导致很大的环流以致逆变器器件的电流产生严重不均，因此串联逆变器存在并机扩容困难；而对并联逆变器，逆变器输入端的直流大电抗器可充当各并联器之间的电流缓冲环节，使得输入端的AC/DC或DC/AC环节有足够的时间来纠正直流电源的偏差，达到多机并联扩容。 ③负载匹配 感应加热电源多用于工业现场，其运行工况比较复杂，它与钢铁、冶金和金属热处理行业具有十分密切的联系，他的负载对象各式各样，而电源逆变器与负载是一有机的整体，负载直接影响到电源的运行效率和可靠性。对焊接、表面热处理等负载，一般采用匹配变压器连接电源和负载感应器，对高频、超音频电源用的匹配变压器要求漏抗很小，如何实现匹配变压器的高输入效率，从磁性材料选择到绕组结构的设计已成为一重要课题，另外，从电路拓扑上负载结构以三个无源元件代替原来的二哥无源元件以取消匹配变压器，实现高效、低成本隔离匹配。 ④智能化控制 随着感应热处理生产线自动化控制程度及对电源可靠性要求的提高，感应加热电源正向智能化控制方向发展。具有计算机智能接口、远程控制、故障自动诊断等控制性能的感应加热电源正成为下一代发展目标。 3.4 感应加热淬火技术的发展方向 3.4.1 感应加热淬火技术的发展 近几年来,国内外感应加热技术在提高产品质量、发挥材料潜力、降低生产成本、改善设备性能、增加淬火装置的容量、发展淬火机床、大量采用穿透感应加热淬火工艺、提高机械化和自动化程度等方面都有了很大进展。 其中感应加热电源经历从机械式中频发电机组、电子管式高频电源、晶闸管式中频电源到晶体管超高频和高频电源的发展。其中晶体管器件电源具有集大电流、高耐压和高频于一身的特点,将来最有可能成为感应加热的主导电源。半导体功率器件在今后将向着大容量化、高频、驱动简单、低导通压降、模块化和功率集成化方向发展。随着加热电源的发展，以及零件苛刻的要求，新的感应热处理工艺在提高零件的表面性能方面扮演着越来越重要的角色[5]。 3.4.2 新型感应加热淬火技术 随着工业技术的发展,各种机械设备的性能不断提高。相应的机械零件承载能力,运行品质、体积大小和服役条件也不断升级,因此研究它们的感应淬火表面强化工艺有代表性意义。近年来在零件表面的感应淬火工艺中存在两种不同原理的热处理,包括逐部淬火和在圆柱型感应器内的旋转淬火。出于生产率的考虑和机械零件的特点,目前主要多采用整体加热感应淬火工艺 。而为了能够很好的满足零件苛刻的要求，新型的感应加热淬火技术应运而生。 （1）双频感应加热淬火 双频感应加热淬火主要用于齿轮的表面强化。从20世纪90年代,美国采用中频和高频电源处理齿轮,先在中频感应器中加热,然后迅速降到高频感应器中加热,最后落入油中淬火。进入21世纪,直到最近几年,美国公司[6]提出同时用双频感应加热进行表面淬火,实现了齿轮的轮廓淬火。双频电流齿轮淬火是用中频电流预热齿轮齿沟部分,随后立即用高频电流加热齿顶部分 ,得到沿齿轮廓的淬硬层。在汽车齿轮生产上应用此种工艺,不但能同时加热,且能扫描加热。 双频感应加热淬火的特点主要有： ①双频感应加热速度快、时间短、奥氏体晶粒不易长大,使表层呈细晶结构;快速加热形成不均匀的奥氏体,转变后的马氏体组织中,残余奥氏体数量较少;淬火时表层产生的压应力对提高硬度也有一定影响。 ②双频加热淬火技术可以得到更好的仿形淬硬层,对于提高齿轮疲劳强度、减小淬火变形等非常有利。 （2）双频感应加热技术 双频感应加热是在一个感应圈上同时供给中频和高频能量,即在一个感应圈上施加掺和频率,由一个中频基础振荡迭加一个高频振荡组成。两种频率(MF和HF)的振幅能独自控制,同时能调整MF和HF的输出份额,齿面淬硬程度优于齿根和齿顶,能达到工件的技术要求。 这种同时双频感应加热能实现加速奥氏体化,具有热处理质量高、生产率高和变形小的优点,能适应今天的经济发展需求,这要归功于能获得极细小的奥氏体晶粒和加热时间短。也使它能实现自淬火,高能量的迅速加热只加热工件的表面层,下方的冷基体能很快传热,实现淬硬。 （3）感应加热气体渗氮及碳氮共渗 感应加热气体渗碳及碳氮共渗是将需要渗氮或氮碳共渗的零件感应加热到560℃, 感应加热气体渗氮具有升温速度快,能在选定部位进行局部渗氮、供给渗氮的活性氮原子充足、有脉冲渗氮和磁场渗氮特点、生产周期短、渗氮层脆性低等特点。 （4）液体介质感应渗碳 液体介质感应渗碳是将处理工件和感应加热器一起浸于特殊的冷的液态活性介质中,介质具有不同的化学组份和物理性能。选择合理工艺参数,在同一活性介质中冷却。感应渗碳过程中工件表面受感应高频电流加热,高密度和精确限定的高频能量迅速加热工件表面层至材料熔点以下的某一温度。液体活性介质在工件表面直接分解,产生大量原子态高活性碳,工件表面吸收并扩散至一定深度。一般适用于钢件、Ti合金和一些超合金 。 这种新技术能确保处理工件的高的质量、一致可靠的性能和长的服役寿命。同时能节约成本、能源、材料和环境保护费用。 （5）高频电阻感应加热表面淬火 高频电阻感应加热表面淬火[7] [8]是把工件要淬硬的部分作为感应器导体回路的一部分,用高频电流对工件表面同时感应加热和电阻加热,实现表面淬火。通高频电流时,工件表层的一部分直接通电,由自身的电阻加热。与此同时,感应器附近的工件表面产生感应电流,见图,两种作用加热工件的表层和表面,达到淬火温度后,切断电源。更换不同的感应器,可以加热不同形状的工件表面。由于加热速度极快,加热部分仅限于某一范围,周围及深处冷的部分迅速导热,使加热区激冷,实现自冷淬火。与传统的高频加热相比,工件表面加热电流更集中、密度更大、加热速度更快。因此可以对工件表面实施高能量热处理。 高频感应电阻加热表面淬火的特点： ①适用于齿条轴的齿条淬火和各种凸轮轴汽缸内表面的强化。 ②功率密度高、加热速度快、畸变小、淬硬层浅。 ③不需淬火介质,真空室等,无需发黑化处理。 （6）高频脉冲感应加热表面淬火 用高频脉冲感应加热进行淬火,使用20～30MHz的高频脉冲,通过感应圈在毫秒级极短时间内使工件表面急速加热到淬火温度,然后自冷。高频脉冲感应加热综合感应加热与高频脉冲加热的某些特点,与其他热处理工艺比较,淬火后具有高硬度、高耐磨性、良好的韧性和疲劳强度、以及微变形等特点。而且相应的设备投资少,维修简单。感应脉冲加热淬火后的超常硬化,是有效的晶粒细化,高密度亚结构及高的残余应力综合作用的结果[9]。 3.5 感应加热淬火技术常见质量问题及产生原因 感应热处理常见的质量问题有开裂、硬度过硬或过低、硬度不均匀、淬硬层过深或过浅、淬硬层深度不均、表面局部烧熔等[10]。其原因归纳如下： （1）开裂原因 加热温度高、不均匀，冷却过快且不均匀；淬火液选择不当，冷却速度过大；材料淬透性偏高，成分偏析，含有毒元素，存在缺陷；零件结构设计不合理，技术规范不当。 （2）淬硬层深度过深或过浅的原因 加热功率过高（低）且加热时间过长（短）；电源频率选择不当，并且在此情况下又没有选择合理的比功率与加热时间；材料的淬透性过高或者过低；淬火液的温度、压力、成分选择不当。 （3）硬度过高或过低原因 材料含碳量偏高或偏低；回火温度偏低或过高且回火时间不当；淬火液成分、压力、温度选择不当；材料表面脱碳；淬火加热温度低组织尚未转变等。 （4）表面硬度不均匀的原因 感应器结构不合理；引起加热、冷却不均匀；材料原始组织不良（带状组织、偏析、局部脱碳）。 （5）表面局部烧熔的原因 感应器结构不合理；加热时间过长；工件带有尖、角、孔、槽；表面有缺陷；连续加热或半圈旋转加热时，移动或旋转过程中有突然停止现象。 3.6 淬火实验小结 试样40Cr钢含碳量在0.37%～0.45%，属于中碳（Wc：0.25～0.5％）调质钢，根据铁碳合金状态图分析钢的淬火： A A G Q t/℃ 0 0.02 0.08 2.06 4.3 6.67 Fe Wc/% Fe3 D F K C A1(723℃ S P 910 E 1147 A（奥氏体） A3 图3-4 铁碳合金状态图 （一）最佳淬火加热温度 由于40Cr的含碳量在0.5%以下，结合铁碳合金状态图分析，亚共析钢的淬火加热温度一般为A3以上30到50℃。选择温度过高会导致钢的奥氏体晶粒粗大，淬火后得到的马氏体的韧性较低，所以选择一个合适的加热温度非常重要，则通过上诉实验分析得出40Cr钢的最佳淬火温度在840 800 840 880 淬火温度/ 800 840 880 淬火温度/℃ 6059 58 硬度值/ HRC 图3-5 不同淬火温度下测得硬度值 对于合金钢，由于奥氏体晶粒长大倾向受到合金碳化物等的抑制，故可适当提高淬火温度。（T↑→C曲线右移） 在其他条件（保温时间、淬火介质）不变的情况下800到880度（高于A3以上30到50℃ （二）组织转变 淬火钢在高于A3的淬火加热温度下转变为奥氏体组织，为了获得高硬度的马氏体组织以大于VK的冷却速度连续冷却。组织由全部奥氏体过冷至MS以下温度转变为马氏体，而不发生其他转变。 温度/℃℃ 温度/℃℃ A1 V4 VK V3 奥氏体 温度/℃℃ T/s T/s MS Mf A3 图3-6 钢的连续冷却曲线 图3-7 钢的连续冷却转变图 V3相当于油冷，冷却速度约为150℃/S，V3只与C曲线的转变起始线相交，表明一部分过冷奥氏体转变为托氏体，而剩余部分过冷奥氏体随后冷却到Ms一下，转变为马氏体，从而获得屈氏体与马氏体混合组织，其HRC=45— V4相当于水冷，冷却速度600℃/S，它与C曲线不相交，而直接与Ms相交，过冷奥氏体转变为马氏体（还有效部分残余奥氏体），HRC=60— VK与C曲线相切，称为临界冷却速度，它表示过冷奥氏体不转变为珠光体类产物，而直接转变为马氏体组织的最小冷却速度。VK取决于C曲线的位置，C曲线右移，VK降低，容易获得马氏体组织，即易淬火。 本实验介于VK和V4之间，为连续冷却，组织由全部奥氏体过冷至MS以下温度转变为马氏体，而不发生其他转变。 第四章 40Cr钢的金相实验 4.1、金相试样的制备 为在显微镜下显现出来，必须预先制备金相试样，金相试样的制备过程包括取样、磨平、磨光、抛光、侵蚀等步骤。 4.1.1 金属及合金内部的组织结构均为单相或多相组织，在晶粒与晶界、相与相之间存在着结构或成分上的差异。 图4-1 金相显微镜 4.1.2 金相显微镜（如图3-1）、金相试样、金相砂纸一套、抛光机、抛光液、电吹风与浸蚀液 在金相试样制备过程中，粗磨常用质地较好的水砂纸，细磨则采用280号、320号、01–06号金相砂纸；机械抛光用p-2型金相试样抛光机，抛光织物多为海军呢，抛光粉为研磨糕和Cr2O3粉末 4.1.3 （1）取样：根据观察目的，为了得出不同的微观组织来进行对比，从中温回火试样中选出一个又代表性的试样进行金相试样制备。 （2）磨平：磨平将选好的试样的待观察面在砂轮机上磨平或用锉刀挫平。并倒锐边和尖角，以免在磨光时划坏砂纸和抛光布。 （3）磨光：磨光方法可采用手工或机械磨光（本实验采用手工磨光），用一套在玻璃板上的金相砂纸由粗到细依次进行磨制，磨制时，左手按住砂纸，右手适当用力压紧试样使整个磨面与砂纸完全接触，然后平稳向前推出，提起试样，返回后再向前磨，直到前一轮磨痕完全消失为止；擦净磨面，更换细一号的砂纸，并将试样旋转90°后进行下一轮磨制，直到经最细的砂纸磨光为止。把磨光后的式样用水清洗干净，以便抛光。 （4）抛光：抛光时，先向抛光盘内倒入适当AI2O3悬浮态抛光液，再将试样抛光面均衡的压在旋转的抛光盘上进行磨制，同时不断的向盘内倒入抛光液，直到磨面光亮如镜为止，最后依次用水、酒精冲洗干净后再以热风吹干 （5）侵蚀：向试样磨面滴浸蚀剂（4%左右的硝酸溶液），浸蚀程度一般以试样磨面稍微发暗时即可，浸蚀完毕后用水清洗干净，并以热风吹干。 4.2 组织观察分析 通过上诉试样的制备过程步骤，840℃淬火中温回火得到回火托氏体,如下图所示 图4-2放大400倍实际组织图 图4-3 回火托氏体理论组织图 淬火钢中温回火分析 淬火钢在350-500℃为中温回火，其得到的组织为回火托氏体，α固溶体中过饱和的碳逐渐析出，ε-碳化物转变为稳定的较小的Fe3C颗粒，α固溶体中的含碳量几乎达到平衡成分，故马氏体变成铁素体（c/a≈1），体心正方晶格变成体心立方晶格，此时组织为“铁素体与弥散在其中的细粒状渗碳体的混合物”,称为“回火托氏体 图3-2中针状为铁素体，另还有一些颗粒状的渗碳体，但看的不是很清晰（针状铁素体+粒状的渗碳体的两相组织称为回火托氏体）。 通过金相实验制备，用金相显微镜放大400倍观察得出如上图3-2所示，图3-3为回火托氏体的组织图，把两个图进行对比发现都可以看到针状铁素体和一些粒状的渗碳体，这种两相组织便是我们要得到得回火托氏体组织。 20世纪50年代，感应热处理开始在国内应用，当时此工艺被称做“高周波淬火”。这门热处理新工艺利用线圈电磁感应加热钢铁件是很新奇与吸引人的，它具有加热快、局部淬火、节能、在线生产、便于自动化等特点，很快为热处理工作者所接受。当时感应淬火主要的目标是，提高工件的耐磨性，代替渗碳与氰化，缩短时间周期与降低生产成本[1]。绪论中旨在介绍感应加热表面淬火技术的基本原理和优缺点、应用与研究现状及发展趋势。 第五章 热处理实验总结 5.1 热处理实验总结 5.1.1、钢在淬火时的组织转变 一、奥氏体的形成 大多数热处理工艺的加热温度都高于钢的临界点（A1或A3），使钢具有奥氏体 组织，然后以一定的冷却速度冷却，以获得所需的组织和性能。 铁碳合金缓慢加热时奥氏体的形成可以从Fe-Fe3C 奥氏体的转变属于扩散型相变。以共析钢为例，珠光体组织在A1（727℃ 下，组织保持不变（α相中碳的溶解度及Fe3C 点以上时，珠光体全部转变为奥氏体。 奥氏体的形成过程可以分为四个步骤： ①奥氏体晶核的形成 ②奥氏体晶粒长大 ③残余渗碳体溶解 ④奥氏体成分均匀化 对于亚共析钢（过共析钢），当缓慢加热到A1以上时，除珠光体全部转化为奥氏体外，还有少量先共析铁素体转变为奥氏体（过共析钢二次渗碳体溶解）,随着温度升高，先共析铁素体不断向奥氏体转变，当温度高于A3时，组织为单相奥氏体。本实验材料得到的淬火组织就为单相奥氏体。 二、影响珠光体向奥氏体转变的因素 1、温度的影响 提高温度，原子的扩散能力增大。特别是碳原子在奥氏体中的扩散能力增大，奥氏体的形成速率加快。 2、钢中含炭量增加，铁素体与渗碳体的相界面总量增多，有利于加速奥氏体形 成。 3、钢中加入合金元素，可影响奥氏体的形成①强碳化合物②减缓C的扩散，减 缓A的形成③非碳化物形成元素加速A形成。 4、钢组织中珠光体越细，奥氏体形成速度越快（相界面积大）。加热速度越快，奥氏体形成温度升高，形成速度越快。 5.1.2、钢在回火时的组织转变 通过加热使钢转变为均匀的奥氏体组织后，仅完成了热处理的加热准备工作，将高温奥氏体以不同的冷却速度冷却，获得所需的组织与性能，才是热处理的最终目的。 高温奥氏体组织是稳定的，如冷却到A1以下，奥氏体就处于不稳定状态（过冷态），称为过冷奥氏体。不同的过冷度，奥氏体发生转变的过程不同：①转变开始与转变终了的时间不同；②转变后产物的组织与性能不同 珠光体型转变——高温转变（A1—550℃ 转变过程及特点 过冷奥氏体在A1—550℃ 氏体被过冷至A1以下温度时，在奥氏体晶界处（含碳量高）优先产生渗碳体的核心，然后依靠奥氏体不断供应碳原子（随着冷却，奥氏体溶解碳的能力下降，碳从奥氏体内向晶界扩散），渗碳体沿一定方向逐渐长大，而随着渗碳体的长大，又使其周围的奥氏体碳浓度下降，这就促使贫碳的奥氏体局部区域转变成铁素体（即渗碳体两侧出现铁素体晶核），在渗碳体长大的同时，铁素体也不断长大，而随着铁素体的长大，必然将多余的碳排挤出去，这就有利于形成新的渗碳体晶核。最终形成了相互交替的层片状渗碳体和铁素体——珠光体。排列方向相同的铁素体与渗碳体区域，称为珠光体晶粒。珠光体一直长大到与相邻的珠光体互相接触，而奥氏体全部转化为珠光体为止。 转变特点：过冷奥氏体转变为珠光体是扩散型相变。 分类 在高温转变区形成的珠光体类组织，虽然都是渗碳体与铁素体的混合物，但由于过冷度大小不同，其片层距差别很大： A1—650℃, 形成的组织层间距较大，在400-500倍的金相显微镜下即可分辨，称为珠光体P。650℃— 600℃—550 贝氏体型转变——中温转变（550℃—Ms） 转变过程及特点 过冷奥氏体在550℃—Ms（共析钢的Ms约230 转变特点：过冷奥氏体向贝氏体转变是一种半扩散型相变。 分类 贝氏体组织形态比较复杂，根据其中铁素体与渗碳体的分布形态的不同，分为上贝氏体B上和下贝氏体B下。上贝氏体B上：是过冷奥氏体在550℃-- 上贝氏体的组织形态决定了其强度较低，塑性、韧性较差。 下贝氏体B下：是过冷奥氏体在350℃ 下贝氏体组织具有较高的强度、硬度，良好的塑性、韧性，即具有良好的综合机械性能。生产上常用等温淬火法来获得下贝氏体组织。 马氏体型转变——低温转变（Ms—Mz） 转变过程 当过冷度很大，奥氏体被快速冷却至Ms时，由于碳原子已无法扩散，上述珠光体或贝氏体等扩散型相变已不可能进行，奥氏体只能进行非扩散型的晶格转变。碳原子来不及扩散，被完全固溶于铁素体内，形成过饱和的铁素体，这种过饱和的铁素体就是马氏体M。所以马氏体的含碳量与相应的奥氏体含碳量相同。 室温下铁素体的含碳量仅为0.0008%,而马氏体的含碳量与奥氏体相同，故马氏体的过饱和程度很大，此时过饱和的铁素体的某些棱边被撑长，形成了体心正方晶格。由于碳原子过饱和造成的晶格畸变严重，故马氏体具有很高的硬度，而塑性、韧性较低。 马氏体的高硬度决定了它是钢中的重要强化组织，也是淬火钢的基本组织，凡是要求高硬度、高耐磨性的零件，都需要经过淬火获得马氏体组织。 马氏体的硬度主要与含碳量有关，与其他合金元素关系不大。因为合金元素在马氏体晶格中，不是处于间隙位置，而是置换了某些铁原子的位置，它对马氏体晶格歪扭和畸变的作用远不及碳的作用大。 5.2、合金元素对钢的影响分析 5.2.1、合金元素在钢中的作用 1．? 溶解于铁起固溶强化作用 几乎所有合金元素均能不同程度地溶于铁素体、奥氏体中形成固溶体，使钢的强度、硬度提高，但塑性韧性有所下降。使钢具有强韧性的良好配合。 2．形成碳化物，起第二相强化、硬化作用 按照与碳之间的相互作用不同，常用的合金元素分为非碳化物形成元素和碳化物形成元素两大类。碳化物形成元素包括Ti、Nb、V、W、Mo、Cr、Mn等，它们在钢中能与碳结合形成碳化物，如TiC、VC、WC等，这些碳化物一般都具有高的硬度、高的熔点和稳定性，如果它们颗粒细小并在钢中均匀分布时，则显著提高钢的强度、硬度和耐磨性。 3、合金元素对铁碳合金状态图的作用 合金元素的加入，使Fe-Fe3C相图中的共析点左移，因而，与相同含碳量的碳钢相比，亚共析成分的结构钢（一般结构钢为亚共析钢）含碳量更接近于共析成分，组织中珠光体的数量，使合金钢的强度提高。 图5-1合金元素对铁素体力学性能的影响 5.2.2、合金元素对钢热处理组织转变分析 1. 合金元素对加热时相转变的影响 　　合金元素影响